氩弧焊机acdc自动送丝

   交直流氩弧焊机器人自动送丝分段电流焊接系统

技术说明函  

一、项目背景

现代钣金及压力容器制造中，经常需要在同一条焊缝上焊接 2 mm–8 mm 乃至更大跨度的不同板厚。传统做法需人工多次停机调节电流，效率低、质量波动大。广东脉科科技有限公司针对该痛点，成功开发了“机器人 + 交直流氩弧焊机 + 自动送丝”一体化解决方案，实现“一段焊缝、多种电流、一次成型”。

二、系统构成  

1. 机器人：6 轴工业机器人（负载 6–20 kg，重复定位精度 ±0.08 mm）。  

2. 焊接电源：交直流脉冲氩弧焊机（AC/DC TIG PULSE），数字通讯接口与机器人实时交互。  

3. 送丝机构：广东脉科自研自动送丝系统，送丝速度 0.2–15 m/min，闭环编码器反馈。  

4. 示教器：在标准机器人示教器内嵌“分段电流工艺包”，无需外置工控机。  

5. 接口协议：支持 can、485、总线控制，与主流机器人即插即用。

三、核心功能  

1. 自动送丝：机器人根据程序自动启停送丝，送丝速度与焊接电流、行走速度实时匹配。  

2. 分段电流：

   • 可在示教器上把焊缝任意划分为 N 段（N ≥ 20）。

   • 每段独立设定电流 Iₙ、脉冲频率、占空比、送丝速度。

   • 支持“板厚–电流”自动计算：输入板厚组合，系统自动推荐工艺参数。  

3. 交直流切换：厚板段使用直流正接深熔，薄板段切换交流清理氧化膜，均可在同一程序内完成。  

4. 实时补偿：电弧电压/电流采样 10 kHz，机器人实时修正行走速度或送丝速度，保证熔深一致。  

5. 数据追溯：焊后自动生成“电流-时间”曲线与“板厚-电流”报表，满足 ISO 3834 追溯要求。

四、工艺优势

• 效率提升：一次装夹完成不同板厚焊缝，节省换机或人工调参时间 ≥ 40%。

• 质量稳定：电流、速度闭环控制，焊缝余高差 ≤ 0.3 mm，X-Ray 一次合格率 ≥ 98%。

• 成本降低：减少焊工技能依赖，节约返修及打磨工时 ≥ 30%。

• 适用材料：铝及铝合金、不锈钢、铜、碳钢、钛合金等。

五、典型应用参数

| 板厚组合 | 段 1 (3 mm) | 段 2 (5 mm) | 段 3 (8 mm) |

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| 电流 DC | 90 A        | 130 A       | 170 A       |

| 送丝速度| 1.2 m/min   | 1.8 m/min   | 2.5 m/min   |

| 行走速度| 350 mm/min  | 300 mm/min  | 250 mm/min  |

 特点：氩弧焊自动送丝（TIG+送丝） 气保焊（MAG/MIG） 

电弧能量密度 低（电弧扩散） 高（电弧集中） 

熔深能力 2–3 mm（常规） 4–10 mm（视电流） 

焊接速度 5–15 cm/min（薄板） 30–100 cm/min（中厚板） 

一次可焊板厚 0.3–4 mm（>4 mm需开坡口多层） 0.8–25 mm（单面一次成形） 

飞溅 几乎为零 中等（低碳钢MAG）到极少（脉冲MIG） 

焊缝外观 鱼鳞纹细腻、无需打磨 有飞溅附着，需简单清理 

热输入/变形 低（可脉冲调幅） 高（但可用脉冲/低热输入工艺控制） 

对母材清洁度要求 极高（油锈→气孔） 中等 

可焊材料范围 铝、镁、铜、钛、不锈钢、镍基合金 碳钢、低合金钢、不锈钢、铝（需脉冲MIG） 

设备成本 高（送丝机+弧压跟踪+精密摆动） 低（成熟机器人套餐） 

操作难度 需弧长、送丝、摆枪三参数协同 机器人工艺库成熟，上手快

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（以上参数仅作示例，实际以现场工艺评定为准）

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